Dans le cadre de la méthode Lean, un gaspillage est vu comme toute activité qui utilise des ressources, mais qui n’ajoute pas de valeur au client final. Il s’agit d’une perte de temps, d’énergie, de matière première, etc. Le but du Lean est donc d’identifier et d’éliminer ces gaspillages afin de maximiser la satisfaction du client en minimisant les coûts et les délais.
Les 7 gaspillages du Lean
Les 7 principaux types de gaspillages (ou Muda) identifiés par le Lean sont :
1. Le gaspillage de surproduction :
La surproduction est considérée comme le plus grand gaspillage, car elle entraîne des stocks inutiles, des coûts de maintenance, des retards de livraison, etc. Produire plus que ce dont le client a besoin est un gaspillage car cela ralentit le flux de production.
2. Le gaspillage de temps d’attente :
Le temps d’attente (pour des approbations, du matériel, une réparation, etc.) peut être coûteux car il rallonge les délais de production. Cela peut également causer des problèmes de qualité si les pièces sont stockées pendant une longue période.
3. Le gaspillage de transport :
Le gaspillage de transport désigne les déplacements inutiles de produits et de matériaux. Cela peut entraîner des coûts de transport supplémentaires, des dommages aux produits et une perte de temps.
4. Le gaspillage de surtraitement :
Le surtraitement est le traitement excessif des produits ou des services, qui peut entraîner des coûts inutiles. Par exemple, une entreprise qui utilise un matériau coûteux lorsque le matériau moins cher suffirait pour le produit.
5. Le gaspillage d’inventaire :
L’inventaire représente de l’argent immobilisé et est coûteux à stocker. Des dispositifs de gestion d’inventaire plus efficaces peuvent permettre de réduire ce gaspillage.
6. Le gaspillage de mouvement :
Le gaspillage de mouvement désigne les mouvements inutiles des personnes ou des machines qui peuvent causer des blessures et une perte de temps. Minimiser les mouvements peut améliorer la sécurité et l’efficacité.
7. Le gaspillage de défaut :
Le gaspillage de défaut représente les erreurs qui nécessitent des corrections ou des reprises. Les défauts peuvent engendrer des coûts supplémentaires, des retards et des problèmes de qualité.
Pourquoi éliminer les gaspillages du Lean ?
L’élimination des gaspillages du Lean permet d’améliorer la qualité, de réduire les coûts, d’augmenter la productivité et de raccourcir les délais de production. En éliminant les gaspillages, une entreprise peut également augmenter la satisfaction du client en fournissant des produits ou des services de meilleure qualité, à des coûts compétitifs.
Où éliminer les gaspillages du Lean ?
Les gaspillages peuvent être éliminés dans tous les aspects de la production, depuis la conception et la fabrication jusqu’à la livraison et le service client. Toutes les fonctions de l’entreprise, y compris le marketing, les achats et les finances, peuvent également affecter les gaspillages.
Qui élimine les gaspillages du Lean ?
L’élimination des gaspillages du Lean peut être effectuée par tous les employés de l’entreprise, à tous les niveaux. Les employés doivent être encouragés à proposer des idées d’amélioration et à participer à la résolution de problèmes.
Chiffres et exemples
Selon un rapport de l’Agence de l’environnement et de la maîtrise de l’énergie (ADEME), les gaspillages de production représentent en moyenne 60 % des coûts totaux de production pour les entreprises. En éliminant les gaspillages, une entreprise peut réduire ses coûts de production de 20 à 30 %.
Par exemple, Toyota a réussi à minimiser les gaspillages de transport en utilisant un système de production en flux tendu. Ils ont également minimisé les gaspillages de temps d’attente en créant des équipes de travail interdépendantes, qui peuvent résoudre rapidement les problèmes en collaboration plutôt qu’en attendant que le problème soit résolu par un tiers.
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1. Comment le Lean Manufacturing peut-il éliminer le gaspillage ?
Le Lean Manufacturing a pour objectif d’éliminer les gaspillages tout au long du processus de production. Cela peut être réalisé en améliorant la qualité, en réduisant les délais, en optimisant les processus, en réduisant les coûts et en impliquant les employés dans l’amélioration continue.
2. Quels sont les avantages de l’élimination des gaspillages du Lean ?
Les avantages de l’élimination des gaspillages du Lean incluent la réduction des coûts de production, l’amélioration de la qualité, l’augmentation de la productivité, la satisfaction du client et une meilleure gestion de l’inventaire.
3. Comment identifier les gaspillages du Lean ?
Les gaspillages du Lean peuvent être identifiés en examinant les processus de production et en recherchant des activités qui n’ajoutent pas de valeur pour le client final. Les employés peuvent également être impliqués dans l’identification des gaspillages.
4. Comment éliminer les gaspillages de mouvement du Lean ?
Les gaspillages de mouvement du Lean peuvent être éliminés en utilisant des dispositifs ergonomiques pour réduire les mouvements inutiles. Les employés peuvent également être formés à des techniques de travail plus efficaces.
5. Comment éliminer les gaspillages de transport du Lean ?
Les gaspillages de transport du Lean peuvent être éliminés en utilisant un système de production en flux tendu, en optimisant les itinéraires de livraison et en utilisant des emballages plus efficaces.
6. Comment éliminer les gaspillages de surproduction du Lean ?
Les gaspillages de surproduction du Lean peuvent être éliminés en produisant uniquement ce dont le client a besoin. Cela peut être réalisé grâce à des outils de prévision de la demande et à une planification efficace de la production.
7. Comment éliminer les gaspillages d’inventaire du Lean ?
Les gaspillages d’inventaire du Lean peuvent être éliminés en utilisant des dispositifs de gestion d’inventaire plus efficaces, en réduisant les quantités de stock et en améliorant la rotation des stocks.
8. Quelles sont les étapes pour éliminer les gaspillages du Lean ?
Les étapes pour éliminer les gaspillages du Lean comprennent l’identification des gaspillages, l’analyse des processus, la proposition de solutions, la mise en œuvre des solutions et la surveillance continue pour assurer une amélioration continue.
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